1. ذرات لایه سطحی ریزتر و ذرات لایه میانی درشت ترند.
2. رطوبت لایه های سطحی بیشتر است.
3. هاردنر لایه های سطحی کمتر است.
4. رزین لایه های سطحی بیشتر است.
5. دانسیته لایه های سطحی بیشتر است. ( فشردگی بیشتر )
6. جذب آب لایه های سطحی کمتر است.( فشردگی بیشتر – پارافین بیشتر )

1. کاهش ضخامت کیک
2. افزایش تراکم کیک
3. جابجایی راحت تر کیک
4. سریعتر بسته شدن دهانه پرس
5. کاهش زمان پرس و افزایش راندمان
6. افزایش چسبندگی داخلی ( IB )

1. سختی و مقاومت خمشی ( MOR & MOE ) افزایش می یابد.
2. سطوح تخته صاف و یکنواخت می شود .
3. چسبندگی داخلی کاهش می یابد.
4. واکشیدگی ضخامت افزایش می یابد.

1. تراکم و سختی لایه سطحی کاهش می یابد.
2. تراکم لایه مرکزی افزایش می یابد.
3. چسبندگی داخلی افزایش می یابد.
4. پایداری ابعادی نیز افزایش می یابد.

1. در مورد استفاده از چسب اوره فرمالدئید: تخته ها خنک می شوند( بعلت جلوگیری از تخریب هیدرولیک اتصالات رزین و جلوگیری از انتشار فرمالدئید)
2. در مورد استفاده از چسب فنل فرمالدئید : تخته ها بسته بندی می شوند( این عمل به منظور کامل شدن اتصالات سه بعدی که نتیجه آن افزایش مقاومت است ،صورت می گیرد.)

1. استفاده از فشار و تنظیم شرایط پرس ( نوسان زیاد ضخامت )
2. استفاده از شابلون ( Spacer ) – فرسودگی و قوس برداشتن شابلونها یا خیز در سینی ها

1. افزایش رطوبت لایه های سطحی
2. اسپری آب بر روی سطح کیک ( 50 گرم در هر متر مربع)
3.  تزریق بخار اشباع به داخل کیک

1. خطر گیرایی زود هنگام لایه سطحی افزایش می یابد. (عیب)
2. انتقال بخار و گرما از لایه سطحی به مرکزی بهتر و یکنواخت تر صورت می گیرد. (حسن)

1. خطر گیرایی زودهنگام لایه سطحی کاهش می یابد.(حسن)
2. بعلت تراکم زیاد لایه سطحی انتقال گرما و بخار از لایه سطحی به لایه مرکزی دچار مشکل می شود.

1. با افزایش رطوبت کیک فشار ماکزیمم کاهش می یابد.
2. با افزایش دانسیته کیک فشار ماکزیمم بیشتر می شود.
3. با افزایش ضخامت کیک فشار ماکزیمم بیشتر می شود.

1. ضریب کشیدگی
2. ضریب ظاهری

1.  گونه چوبی با ظرفیت بافر کنندگی بالا برای کاهش میزان PH تا حد اپتیمم مورد نظر برای پلیمریزاسیون به مقدار بیشتری کاتالیزور اسیدی نیاز داریم.
2. فرمول محاسبه ضریب جهت ذرات عبارتست از MOE در جهت طول خرده چوب تقسیم بر MOE در جهت عمود آن.
3. ضریب کشیدگی مناسب برای خرده چوبهای لایه سطحی 200 -120 می باشد

حد اپتیمم ضریب کشیدگی برای لایه میانی در حدود 60 است.

با افزایش ضریب کشیدگی ذرات موارد زیر رخ می دهد:

1. مدول گسیختگی افزایش می یابد. ( افزایش مقاومت خمشی )
2. جذب آب کاهش می یابد.
3. واکشیدگی خطی و ضخامتی کاهش می یابد.
4. چسبندگی داخلی کاهش می یابد.

در مورد پهن برگان بدلیل وجود مواد استخراجی ، فنلی و قندی بر روی گیرایی چوب سیمان تاثیر منفی می گذارد ، لذا باعث کاهش مقاومت چوب سیمان می گردد. سیمان برای گیرایی به آب احتیاج دارد و مواد استخراجی اطراف ذرات سیمان را گرفته و مانع نفوذ ذرات آب به درون ذرات سیمان می گردد.

در حالت کلی سوزنی برگان برای ساخت چوب سیمان از مطلوبیت بیشتری برخوردارند.

چوب سیمان بیشتر برای نما و مکانهایی که احتیاج به مقاومت بالایی نیاز ندارد استفاده می شود.

از هر 1.5 تن باگاس 1 تن تخته خرده چوب تولید می گردد.

تخته خرده چوب حاصل از باگاس بیشتر در مصارف درونی کاربرد دارد.

معایب مواد لیگنوسلولزی عبارتند از :

1. فصلی بودن
2. حجیم بودن
3. پراکنده بودن
4. ناخالص بودن ( همراه بودن گل ولای )
5. خطر تخمیر شدن
6. خطر آتش سوزی بالا
7. وجود سیلیس و کند شدن تیغه ها

مناسب ترین دانسیته مواد برای ساخت تخته خرده چوب 0.5-0.4 است.( ایده آلترین استفاده از چوب صنوبر )

از نرمه ها در لایه سطحی ولی از خاک اره بیشتر در لایه میانی استفاده می شود.

منابع اولیه برای احداث یک کارخانه تخته خرده چوب باید حداقل 10 سال ما را تامین نماید، در غیر این صورت اقتصادی نیست.

در یارد کارخانه تخته خرده چوب باید به اندازه 3 ماه ذخیره داشته باشیم. ( در مورد سوزنی برگان مهمتر است.)

در صنایع تخته خرده چوب در صورت خرید هیزم بصورت حجمی سوزنی برگان دوایر باریک بر سوزنی برگان دوایر پهن تر ارجحیت دارند.

جداسازی خرده چوبها عبارتند از:

1. روش مکانیکی ( ابعاد خرده چوبها – ژئومتری )
2. روش پنوماتیکی ( وزن و سطح )

از آسیاب چکشی برای خرد کردن پوشال رنده استفاده می شود.

اگر رطوبت چوبهای  مورد نظر برای خرد کردن کم باشد باعث افزایش تولید گرانول و خاکه می گردد.

اگر رطوبت چوبهای مورد نظر زیاد باشد ، پرز دار شدن سطح خرده چوبها را بدنبال دارد ، این پرز دار شدن باعث افزایش مصرف چسب می گردد.

از پوست کنهای استوانه ای برای چوبهای کم قطر استفاده می شود. برای تولید تراشه گرده بینه باید موازی با محور تیغه وارد دستگاه می شود.

هر چقدر در خردکنها تعداد تیغه ها بیشتر باشد، ذرات ریزتری تولید می شود .

از میان آسیابهای مصرفی آسیاب حلقوی از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه تر است.

در غربالها بهترین راندمان مربوط به سوراخهای دایره ای می باشد.

در سیستم تفکیک خرده چوبها به روش پرتابی ( مکانیکی ) هرچقدر جرم مخصوص بالاتر باشد ، دورتر می افتد( فاصله بیشتری را طی می نماید).

خرده چوبهای خیلی درشت به ذراتی گفته می شود که ضخامتشان بیشتر از حد عادی است.

در درجه بندی خرده چوبها ضخامت حرف اول را می زند .

وجود فلز در آسیاب چکشی از خطر بیشتری برخوردار است.

در خردکنها معمولاهر چقدر ضخامت ذرات تولیدی بیشتر باشد ،راندمان افزایش پیدا می کند ( کاهش میزان خاک اره و نرمه ).

در خردکنها اگر رطوبت بالا باشد تولید نرمه کم می گردد.

در غربالها کاهش رطوبت به دلایل زیر به نفع ماست.

1. واکشیدگی زیاد چوب تر
2. به هم چسبیدگی چیپسهای تر

خشک کنها از نظر طول خشک کن به سه دسته زیر تقسیم می شوند:

1. استوانه ای دوار یک مرحله ای
2. استوانه ای دوار دو مرحله ای
3. استوانه ای داور سه مرحله ای

در خشک کن های استوانه ای با افزایش مرحله از طول کاسته می شود.

تفاوت نحوه انتقال گرما در سیستم مستقیم و غیر مستقیم: در روش مستقیم گرما توسط فن دمیده می شود، و در روش غیر مستقیم گرما بوسیله آب گرم و روغن انتقال می یابد.

در خشک کنهای هوای گرم انتقال گرما بوسیله جابجایی صورت می گیرد.

درصد مواد جامد در حالت استاندارد برای چسب اوره فرمالدئید 65- 60% و برای فنل فرمالدئید 50-40% می باشد.

PH مناسب برای نگهداری چسب اوره در حدود 8-7 می باشد ( در حدود خنثی ).

برای تعیین سرعت گیرایی چسب از آزمایش Gel Time استفاده می گردد.

مدت زمانی که لازم است یک میلیمتر از کیک سفت شود، سرعت پلیمریزاسیون می گویند.

از لحاظ رنگ اوره فرمالدئید بی رنگ و فنل فرمالدئید قهوه ای ( تیره رنگ ) است.

برای بررسی چسبندگی چسب از آزمایش ربایش پنبه استفاده می شود.

از لحاظ میزان تقاضا و کاربرد :

1. UF
2. PF
3. MF

از لحاظ مقاومتی به ترتیب زیر است :

1. رزورسینول و PF
2. MF
3. MUF
4. UF

چسبهایی که نسبت فرمالدئید به اوره کمی دارند، دارای :

1. سرعت پلیمریزاسیون کمتر
2. ویسکوزیته بالاتر
3. زمان ژله ای شدن طولانی تر
4. فرمالدئید آزاد کمتر
5. سختی و مقاومت خمشی کمتر
6. مقاومت در برابر رطوبت کمتر

افزایش نسبت فرمالدئید به اوره باعث :

1. نشر فرمالدئید
2. افزایش سرعت پلیمریزاسیون
3. کاهش زمان پرس
4. افزایش چسبندگی داخلی
5. افزایش پایداری ابعادی

چسب اوره فرمالدئید هم در آب و هم در آب گرم حل می شود ، ولی چسب ملامین فرمالدئید فقط در آب جوش حل می شود.

از ترکیب فنول با فرمالدئید با نسبت فرمالدئید بالا در مجاورت کاتالیزور قلیایی رزول بدست می آید.

از ترکیب فنول با فرمالدئید با نسبت فرمالدئید کم در مجاورت کاتالیزور اسیدی نوولاک بدست می آید.

رزول برای پلیمریزاسیون به کاتالیزور احتیاج ندارد ، ولی نوولاک به کاتالیزور محتاج است.

رزین فنولیک مورد استفاده در تخته خرده چوب از نوع رزول می باشد.

رزول نسبت به نوولاک در درجه حرارت کمتری پلیمر می شود.

 از ترکیب رزورسینول با فرمالدئید نوولاک بدست می آید.

PVA و رزورسینول جزو چسبهای ترموست می باشند.

برای اندازه گیری ویسکوزیته چسب از آزمایش DIN Cup استفاده می شود.

یکی از مشکلات رزین ملامین فرمالدئید ساییده شدن تیغه ها است.

برای رفع مشکل سایش تیغه ها در چسب ملامین فرمالدئید به این چسب PVA اضافه می گردد، که تا حد 30% شکنندگی ملامین را کاهش می دهد.

چسبهای آلی دارای زمان گیرایی طولانی هستند که بعنوان اصلی در تخته خرده چوب هستند.

در هنگام مصرف چسب از میزان مواد جامد آن می کاهیم و رقت را پایین می آوریم ولی در هنگام ذخیره سازی مقدار مواد جامد ( SC ) را بالا می بریم.

چسبی با ویسکوزیته بالاتر دیرتر خراب می شود.

در صورت استفاده از چسب به صورت پودر ( معمولا PF ) لازم است رطوبت خرده چوبها زیاد باشد.

در هنگام ساخت رزین اوره دو نوع اتصال بوجود می آید: اتصال متیلی و اتصال اتری.

برای چسب زنی خرده چوبهای لایه سطحی ( سطح ویژه بالاتر ) از چسب زنهای سیکل کوتاه و برای چسب زنی خرده چوبهای لایه مرکزی از چسب زنهای سیکل بلند مصرف می کنند.

مواد افزودنی :   

مواد ضد رطوبت :

اگر بصورت امولسیون ( تعلیقی ) باشد با چسب مخلوط می شوند.

اگر بصورت مذاب باشند ، روی خرده چوبها اسپری می شوند.

زیاد شدن مواد ضد رطوبت باعث کاهش خواص مقاومتی تخته خرده چوب می شود.

از لحاظ اهمیت مواد افزودنی به ترتیب زیر عبارتند از :

1. پارافین ( موم )
2. مواد ضد آتش
3. مواد حفاظتی

بهترین افزودنی که در ساخت چوب سیمان بکار می رود ، کلرید کلسیم ( CaCl2 ) می باشد.

رطوبت خرده چوبها قبل از پرس 13 – 8% می باشد.

از میان مواد استخراجی همی سلولزها بیشترین تاثیر منفی را در چسبندگی چوب سیمان دارند.

تشکیل کیک 3 و 5 طبقه بصورت مکانیکی و ناپیوسته است ولی کیکهای تدریجی پیوسته و پنوماتیکی هستند.

خصوصیات سیستم رادیو فرکانس ( RF ) به شرح زیر است:

صفحات کیک بصورت یکنواخت گرم می شود و گرما در خود کیک ایجاد می گردد. بعلت برخورد امواج از دو صفحه پرس متقابل لایه های میانی نسبتا زودتر گرم می شوند و رزین در ضخامت کیک بصورت یکنواخت پلیمر می شود.

رطوبت زیاد کیک باعث می گردد تا:

1. دانسیته لایه میانی کاهش یابد.
2. چسبندگی داخلی ( IB ) کاهش می یابد.
3. سطح تخته ها تبله می کند.
4. تخته از یکدیگر جدا می شود.
5. تخته ها به صفحات پرس می چسبند.

در پرسهای تزریقی یا عمودی سرعت تغذیه یا سرعت کوبیدن دانسیته تخته را مشخص می کند.

فرآیند تزریقی پیوسته است.

MOR تخته خرده روشهای تزریقی کمتر از تخته خرده معمولی است ، برای کاهش یا از بین بردن این مشکل آنها را روکش می کنند.

مشکل گیرایی زود هنگام در لایه سطحی است.( Dead Layer )

مواد استخراجی در حین پرس بصورت گاز در می آید و تولید تبله می کند.

در روش تزریقی Former و پیش پرس نداریم.

در هنگام سنباده زنی ( Sanding ) از نوار زبر استفاده می کنیم و در مرحله دوم از سنباده زبر استفاده می گردد.

ساده ترین راه برای افزایش مقاومتهای تخته خرده چوب بالا بردن دانسیته می باشد.

جرم ویژه پانلهای تجاری 0.8- 0.59 می باشد.

از لحاظ مقدار ، مقاومت خمشی به ترتیب زیر است:

1. OSB
2. FlakeBoard
3. تخته خرده چوب ( Particle Board )
4. چوب سیمان

تخته های حاصل از پرس مسطح نسبت به فرآیند تزریقی از MOR بالاتری برخوردار هستند.

تخته های حاصل از پرس تزریقی جذب آب و واکشیدگی ضخامت کمتری دارند.

2.تخته فیبر

خلاصه ای از فصل 10 کتاب صفحات فشرده چوبی( دکتر دوست حسینی ) :

این بخش بصورت کلیاتی از کتاب اوراق فشرده چوبی می باشد و نکات مهم کنکوری کتاب استخراج و در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است.

نخستین خط تولید تخته فیبر در انگلیس راه اندازی شد و محصول آن تخته فیبر عایق بود . در اصل این فرآیند برای استفاده از Screen Rejectهای فرآیند مکانیکی بوجود آمد.

دفیبراتور سوئدی یا اسپلوند به روش ترمو مکانیکی کار می کند.

در تخته فیبر عایقی از پرس استفاده نمی شود بلکه از هوای گرم استفاده می گردد

در فرآیند خشک تولید تخته فیبر از هوا برای توزیع و انتقال استفاده می شود. ( پنوماتیکی )

فرآیند خشک : MDF و S2S ( تخته فیبر سخت دو رو صاف )

تفاوت فرآیند تر وخشک :

1. تشکیل کیک فیبر
2. مرحله پرس

در فرآیند نیمه خشک جابجایی الیاف و تشکیل کیک با هوا انجام می شود ولی بدلیل رطوبت زیاد کیک در پرس گرم از توری فلزی استفاده می کنند .

کارخانجات فیبر بابلسر و فیبر ایران تخته فیبر S1S تولید می نمایند.

محصول نیمه خشک S1S می باشد.

در فرآیند خشک بدلیل عدم وجود اتصالات لیگنینی از چسبهای سنتزی استفاده می کنند .

دانسیته متوسط MDF بطور معمول 0.8 – 0.5 می باشد .

برای تولید تخته فیبر عایقی سوزنی برگان بدلیل الیاف بلندتر و نرمتر مناسب ترند.

برای تولید تخته فیبر سخت پهن برگان بدلیل الیاف کوتاه تر که در مرحله تشکیل کیک توزیع یکنواخت تری داشته و کیک همگن تری تولید می کنند ، مناسب تر هستند.

دانسیته های استاندارد برای تخته فیبربه شرح زیر هستند:

تخته فیبر نیمه سخت : 0.15 – 0.02

تخته فیبر عایقی : 0.5 – 0.15

تخته فیبر سنگین : 2.45 – 1

در تولید تخته فیبر با استفاده از سوزنی برگان دوره بخاردهی طولانی تر و انرژی بیشتری نیاز دارند.

در تولید تخته فیبر با استفاده از پهن برگان دوره بخاردهی کوتاه تر و انرژی کمتری نیاز دارند .

سوزنی برگان بدلیل وجود مواد استخراجی فرار باعث تبله شدن سطح تخته فیبر می شوند.

مزیت گونه هایی با دیواره نازک در تولید تخته فیبر به شرح زیر می باشد:

1. قابلیت انعطاف و فشردگی زیاد
2. سطح تماس بیشتر الیاف
3. افزایش پیوند هیدروژنی
4. بهبود خواص تخته فیبر

استفاده از گونه های سنگین در فرآیند خشک تخته فیبر باعث کاهش خواص مقاومتی می شود که از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره نمود:

1. پایین بودن ضریب فشردگی
2. کاهش سطح تماس
3. کاهش سطح اتصال
4. شکستگی بیشتر در دیواره الیاف

بدلیل دست کاشت بودن معمولا پهن برگان بصورت مخلوط ولی سوزنی برگان بیشتر بصورت خالص بکار می روند.

گونه صنوبر معمولا بصورت خالص مورد استفاده قرار می گیرد و به زمان بخاردهی بیشتری نیاز دارد ؛ الیاف بلندتری نسبت به سایر پهن برگان تولید می نماید و خواص را بهبود می بخشد.

میزان مصرف پوست در تخته فیبر 15 – 10% و میزان مصرف خاک اره در این محصول در حدود 30 – 20 % می باشد.

از معایب پسماندهای صنایع چوب می توان به الیاف کوتاه و الیاف تخریب یافته اشاره نمود.

عمده ترین روش تولید تخته فیبر به روش ترمومکانیکی ( آسپلوند ) می باشد.

ریفاینر آسپلوند یک صفحه ثابت و یک صفحه چرخشی دارد ، در داخل ریفاینر مواد تحت تاثیر فشار بخار ونیروی گریز از مرکز از صفحه خارج می شوند.

هرچه دمای تولید تخته فیبر کمتر باشد :

1. الیاف بیشتر شکسته می شوند .
2. الیاف در دیواره ها شکسته می شوند.
3. الیاف بیشتر پالایش می شوند.
4. رنگ خمیر روشنتر وشفافتر می شود.

فرآیند مازونیت در مقایسه با فرآیندهای دیگر به انرژی بیشتری نیاز دارد ، راندمان پایینتری دارد ( 90 – 80 % ) و خمیر تیره تری تولید می نماید.( راندمان روش آسپلوند در حدود 95% است ) .

در مورد بازدهی تولید تخته فیبر :

1. با افزایش دما و تیمار حرارتی بازده کاهش می یابد.
2. افت بازده در حرارت بیشتر از 160 درجه سانتی گراد اجتناب ناپذیر است .
3. مقداری از همی سلولز ها در اثر اسید استیک به قندهای محلول در آب تبدیل می شود و خارج می گردد.
4. لیگنین از نظر شیمیایی و فیزیکی تغییر کرده و از ترکیب خارج می شود.
5. در شرایط برابر یک کارخانه MDF دو برابر یک کارخانه تخته خرده چوب انرژی مصرف می کند.

در یک درجه حرارت ثابت میزان انرژی مصرفی توسط سوزنی برگان بیشتر از پهن برگان است.

در فرآیند تولید تخته فیبر از پهن برگان با افزایش دما بر میزان انحلال همی سلولزها افزوده شده و در نتیجه آلودگی آب افزایش می یابد.

خمیر معمولا با غلضت 2% وارد میز فوردرینیر می گردد.

میزان افزایش قیر طبیعی به تخته فیبر عایق 15 – 10 % است.

تخته فیبر S2S پس از خروج از پرس برای جلوگیری از احتراق خودبخود باید خنک گردد.

تیمار حرارتی بیشتر برای تخته فیبر سخت استفاده می گردد.( بیشتر S2S )

تیمار حرارتی با روغن موارد زیر را افزایش می دهد :

1. سختی
2. مقاومت سطوح
3. مقاومت خمشی
4. مدول الاستیسیته
5. کیفیت سطح

در تیمار حرارتی ( مربوط به محصول نهایی ) اتصال بین الیاف افزایش می یابد ، با افزایش همی سلولزها که مواد هیگروسکوپیک هستند میزان جذب آب افزایش می یابد.

کیفیت لایه سطحی با MOE و MOR اندزه گیری و کیفیت لایه میانی با IB اندازه گیری می گردد.

در خشک کنهای لوله ای سرعت جریان هوا زیاد و ماندگاری الیاف کوتاه است.

در خشک کنهای دومرحله ای تولید تخته فیبر زمان ماندگاری الیاف در مرحله الیاف ( مرحله یکسان سازی ) کمتر از مرحله دوم ( مرحله خشک کردن نهایی ) می باشد.

در یک دانسیته یکسان ضخامت کیک تخته فیبر بیشتر از کیک تخته خرده می باشد.

در تخته فیبر بعلت قرار گرفتن طول الیاف در راستای تولید یا MD ، مقدار همکشیدگی و واکشیدگی در امتداد طول کمتر است.( CMD )

تخته فیبرهای حاصل از فرآیند تر دارای دانسیته یکنواخت تری می باشند، زیرا آب نسبت به هوا وسیله مناسبتر و موثرتری برای تشکیل کیک فیبر می باشد.

مواد استخراجی فرار موجود در سوزنی برگان امکان تشکیل تبله یا تاول ( Blister ) را زیاد می کند ، برای از بین بردن این حالت می بایست زمان پرس را افزایش داد .

در گونه های پهن برگ گونه توس سفید ( Birch ) و صنوبر لرزان ( Tremble Poplar – Aspen ) پوست کنی بصورت جداگانه صورت می گیرد.

در صورتیکه پوست در تخته فیبر قرار گیرد ، بعلت خاصیت آبگریزی ، باعث ایجاد لکه در سطح می گردد.

انبار کردن چیپسها بصورت طولانی باعث نیم پخت شدن چیپسها می گردد.

باگاس بیشتر برای تولید تخته فیبر عایق مورد استفاده قرار می گیرد ( شرکت سلوتکس )

دو مزیت استفاده از الیاف معدنی در ساخت تخته فیبر به شرح ذیل است :

1. عدم تولید مواد فاسد شدنی
2. مقاومت در برابر آتش

وجود پوست در ماده اولیه تخته فیبر دارای معایب زیر می باشد :

1. کندی سرعت آبگیری
2. بالا رفتن BOD به میزان 15-10%
3. کاهش PH خمیر
4. کاهش کیفیت سطح تخته

PH خرده چوبهای تیمار شده کمتر از 4 می باشد.

تخته فیبرهای دارای پوست رنگپذیری کمتری دارند و تولید چیپسهای ناپخته یا نیمه پخته می نمایند.

در ساخت تخته فیبر  می بایست رطوبت چیپس زیر 35% باشد.

PH کلی چوب 5 – 3.5 می باشد.

از عوامل موثر در استفاده از مواد لیگنوسلولزی می توان به موارد اصلی زیر اشاره نمود:

1. طول الیاف
2. درصد الیاف
3. ضریب کشیدگی الیاف

بطور کلی پوست سوزنی برگان ضخیم تر و پوست کنی از اهمیت بیشتری برخوردار است.( البته باید خاطر نشان کنم که بطور کلی است !!)

از اسید پروپیونیک 1% روی چیپسها برای جلوگیری از فعالیت قارچها استفاده می گردد.

برای تولید 1 تن تخته فیبر تقریبا بایستی از 1.7 تن کاه برنج استفاده کرد.

پوست بعلت وجود اسید تانیک باعث کاهش PH می گردد.

تانن در صنایع چرم سازی استفاده گسترده ای دارد ( بلوط).

در ریفاینر آسپلوند از فرآیند ترموپلاستیکی چوب استفاده می گردد.

پوست کن تیغه ای ( Rosser Head ) : ظرفیت کمی دارند. مناسب گرده بینه های کوتاهند. برای کارخانه های کوچک چوب بری مناسبند. عیب آنها محدود بودن ظرفیت آنهاست ، ضمنا در این پوست کن می توان از مخلوط گونه ها استفاده کرد.

پوست کن استوانهای ( Drum Debarker ) : بیشتر در کارخانه های کاغذ سازی کاربرد دارد و در کارخانه های تخته فیبر مصرف چندانی ندارد . از این پوست کن برای قطرهای کم استفاده می گردد ، ضمن اینکه برای مخلوط گونه ها مناسب نمی باشد.

پوست کن حلقوی ( Ring Debarker ) : در تولید تخته فیبر  بیشتر استفاده می گردد. تیغه ها توسط سیلندرهای بادی نگه داشته می شوند. زمانیکه فشار باد یا هیدرولیک زیاد می شود مقدار زیادی از چوب کنده می شود.

متداولترین و معمولترین خردکنها در صنعت فیبر خردکن دیسکی دوار می باشد.

در خردکنها بر روی طول چیپس کنترل مستقیم و بر روی عرض و ضخامت کنترل غیر مستقیم داریم.

در خردکنهای دیسکی زاویه مکش یا زاویه مجاز اگر زیاد شود ، چیپسهای ریزتری تولید می شود. در این خردکنها برآمدگی تیغه به سمت دیسک طول چیپس را تعیین می نماید. در این خردکنها گرده بینه تحت تاثیر وزن خودش و با زاویه 37.5 درجه نسبت به خط عمود وارد دستگاه می گردد.

TAPPI T16 مربوط به تجزیه الک است . ( این مطلب فقط به این دلیل ذکر گردید که سوال کنکور بوده است)

در خردکنها کند شدن تیغه ها باعث افزایش نرمه ها می گردد.

فرسوده شدن پوشش کف خردکن باعث افزایش میزان ذرات درشت می گردد .

در خردکنها چوبهای یخ زده باعث افزایش نرمه می گردد.

سیلوهای افقی ( Horizontal Bin ) کوچکتر از سیلوهای عمودی بوده و ظرفیت کمتری دارد و حسن آن عمل اندازه گیری ( توزین ) می باشد.

در فرآیند خشک تولید تخته فیبر از سیلوهای افقی بیشتر استفاده می گردد.

وجود الیاف بسیار نرم و کوتاه در خمیر تخته فیبر باعث موج دار شدن سطح تخته می گردد.

سه روش اصلی تولید خمیر تخته فیبر عبارتند از :

فرآیند انفجاری مازونیت

تهیه خمیر در یک ریفاینر فشار معمولی ( راندمان بالاتر ) - RMP

تهیه خمیر در یک ریفاینر تحت فشار ( کیفیت مناسبتر و خاصیت الاستیسیته بیشتر ) – TMP

سیکل فشار در فرایند مازونیت

• بازده خمیر فرآیند مازونیت در حدود 70 – 65 درصد می باشد. در ابتدا بر روی کاجها انجام می شد ولی امروزه برای پهن برگان مورد استفاده قرار می گیرد.
• مازونیت برای سوزنی برگان و پهن برگان از سیکل متفاوتی برخودار است.
• در فرآیند مازونیت جداسازی الیاف در لایه بین سلولی و دیواره اولیه صورت می گیرد.
• رنگ خمیر مازونیت بدلیل تخریب حرارتی تیره می باشد.
• خمیر مازونیت خمیری سریع است.
• الیاف خمیر مازونیت نسبتا سخت و با شکستگی کم می باشند ( عدم آسیب دیواره ثانویه ) و سطح الیاف صاف می باشند.
• الیاف مازونیت پس از پالایش فیبریله نمی شوند ، لذا برای کاغذسازی مناسب نیستند. ( بعلت پوشیده شدن از لیگنین )
• بدلیل سریع بودن خمیر مازونیت از آن در تولید تخته فیبر سخت در روش تر استفاده می گردد.
• PH خمیر مازونیت بدلیل وجود اسید استیک و اسید فرمیک کم بوده و بین 3 تا 4 می باشد.
• آهار زنی عبارتست از عمل افزودن و ثابت نگه داشتن مواد شیمیایی مناسب در محلول الیاف که باعث کاهش قابلیت جذب آب و بهبود اتصالات الیاف می گردد.
• آلوم ( سولفات آلومینیم – Al2(SO4)3 ) که اصطلاحا سولفات آلومینیوم کاغذسازی نامیده می شود به عنوان رسوب دهنده می باشد.
• در تولید تخته فیبر با افزودن اسید سولفوریک مطلوبترین شکل تنظیم PH صورت می گیرد.
• 4 دلیل اصلی که در فرآیند تولید تخته فیبر از مواد افزودنی استفاده می گردد عبارتند از :
  
  1. کنترل PH
  2. بهبود مقاومت در برابر جذب آب
  3. بهبود اتصال بین الیاف
  4. کنترل فرآیند (کف زدایی )
  
  
• در فرآیند تر برای رسوب دادن ماده آهار از هیچ وسیله مکانیکی استفاده نمی گردد و از طریق PH انجام می گیرد.
• افزودن پارافین و آهار رزین سبب کاهش مقاومتهای تخته می گردد ولی آهار قیر نه تنها باعث کاهش مقاومت نمی شود بلکه مقاومت خمشی و کششی تخته فیبر عایق را نیز افزایش می دهد.
• تاثیر آهار زنی بر محصول نهایی با افزایش درجه حرارت خشک کن افزایش می یابد.
• خواص آهار رزین : متداولترین آهار کاغذسازی که تا حدی در تخته فیبر عایق استفاده می گردد. میزان مصرف آهار رزین در فرآیند تر بطور متوسط 3 – 1 % است. آهار رزین بوسیله صابونی کردن رزین مذاب به کمک NaOH و Na2CO3 بدست می آید.
• ماده رسوب دهنده آهار رزین ، سولفات آلومینیم ( آلوم ) است. آلوم در آهار بار مثبت بوجود می آورد و باعث جذب ذرات آهار توسط بار منفی الیاف می گردد.
• آهار پارافین : هیدروکربورهایی با وزن مولکولی نسبتا زیاد ( 300 – 70 ) و نقطه ذوب 300 – 120 درجه سانتی گراد هستند. پارافین از نظر شیمیایی خنثی می باشد.
• برای استفاده پارافین در صنعت ابتدا پارافین ذوب و بعد در محیط آبی بصورت امولسیون بکار می برند.
• از آهار پارافین فقط برای بهبود مقاومت در برابر آب ( نه بخار آب !!) استفاده می کنند.
• آهار پارافین هم در فرآیند خشک و هم در فرآیند تر مورد استفاده قرار می گیرد.
• در فرآیند خشک پارافین مذاب را مستقیما روی خرده چوبها اسپری می کنند..
• افزودن پارافین باعث کاهش مقاومتهای تخته فیبر می گردد. اینحالت زمانیکه مقدار مصرف پارافین بیشتر از 0.5% باشد، تشدید می گردد.
• چسب بر مبنای وزن خشک خرده چوب یا فیبر بکار می رود و هاردنر بر مبنای وزن خشک چسب بکار می رود .
• میزان مصرف پارافین در تخته فیبر ( بطور کلی ) 0.5 – 0.3 % است.
• میزان مصرف پرارافین در تخته فیبر عایق 1.25 – 0.75% می باشد.
• در ترکیب اصلی آهار قیر بیتومن وجود دارد.
• در تخته فیبر آهار قیر بصورتامولسیون مورد استفاده قرار می گیرد و بوسیله آلوم رسوب داده می شود.
• برای تاثیر بهتر آهار قیر PH باید در هدباکس بین 5 – 4.5 ( اسیدی ) باشد.
• از آهار قیر بیشتر برای تولید تخته فیبر عایق استفاده می شود .
• بیشترین مقدار آهار مصرفی در تخته فیبر عایق آهار قیر ( 15 – 10% ) است.
• مقدار مصرف مواد ضد آتش ( Fire Retardant ) در تخته فیبر حدود 12 – 5% است.
• آمونیوم و فسفات مواد پایه کندسوزکننده ها هستند.
• تنها تخته فیبر تجاری ضدآتش توسط شرکت مازونیت بصورت انحصاری تولید می گردد.
• متداولترین ماده حفاظتی ( Preservatives ) برای مقابله با موریانه و پوسیدگی پنتاکلروفنات سدیم ( PCP – Mitrol G ) است.
• زمانیکه از پنتاکلروفنات سدیم استفاده می کنیم باید PH بیشتر از 8.5 باشد.
• مقدار مصرف PCP  : در برابر پوسیدگی 0.5% و در برابر موریانه 0.75 می باشد.
• در فرآیند خشک هدف از استعمال مواد افزودنی ایجاد اتصال است.
• در مرحاه آهار زنی هرچه PH  خمیر کمتر باشد و  یا محیط اسیدی تر باشد از حلالیت آنها کاسته می شود .( بدلیل OH کمتر )
• مواد آزاد کننده ( Releasing Agents ) عمدتا مواد صابونی هستند که برای بهبود جداسازی تخته فیبر در پرس گرم مورد استفاده قرار می گیرند. شایان ذکر است که این مواد بطور همزمان بعنوان عامل ضد جذب رطوبت هم عمل می کنند.